C этой информацией вы сможете организовать крупное и небольшое производство ДСП, но не в домашних условиях, т.к. линия очень громоздкая. Здесь вы узнаете об оборудовании для изготовления ДСП (линия, станок), цене на него, а также про технологию и видео всего процесса.
ДСП – это экологичный, легкий в обработке, практичный материал, высокотехнологичная альтернатива массиву дерева, успешно используемая для обшивки стен и крыш, изготовления стеновых панелей, изготовления настилов под ковровые и линолеумные покрытия, полов, разных перегородок, производства съемной опалубки, изготовления полок, мебели, упаковки, строительства ограждений и разборных конструкций, декорирования и отделки помещений.
Как сделать жидкое дерево своими руками
Хоть и говорят, что жидкое дерево новый современный материал, а его использовали еще в советские времена.
Только использовались не опилки, а древесная пыль — из нее изготавливали шпатлевку и ее заделывали отверстия, трещины, сколы в различных деревянных изделиях.
В наше время жидкое дерево делают из опилок, щепы и стружки.
В домашних условиях , чтобы приготовить материал «жидкое дерево » для поделок, проще брать опилки и ПВА клей.
Масса смешивается, оставляется на минут десять и можно мастерить или заливать в форму.
Правда клей ПВА имеет несколько минусов:
— он не прозрачен, поэтому подходит не для всего — в банках он слишком густой и приходится размешивать водой.
И. Плюсы ПВА:
— после застывания изготовленные изделия очень прочные — как в жидком , так и в застывшем состоянии совершенно безопасен, т.к. не выделяет никаких ядовитых веществ — очень плохо горит
Прозрачность и красивый цвет изделиям в технике «жидкое дерево» дает эпоксидка.
Минус,
что работать с ней можно только в хорошо проветриваемом помещении, так как смола токсична.
Полиэфирная смола
менее токсична, но так же как эпоксидка дает сильную усадку при застывании и это следует учитывать при изготовлении любых поделок.
Итак, с «замешиванием» жидкого дерева все понятно. Перейдем к формам.
Можно использовать силиконовые формы для изготовления досок, паркетных плит, статуэток, скульптур. (Это, естественно, не все перечисленное, что можно сделать) Если делаем из смеси опилок, стружек и эпоксидки, то смесь надо подогреть от 40 до 60 градусов и быстро заливать в форму.
Смесь в жидком состоянии будет «жить» до 20 минут, далее начнется процесс затвердевания.
Далее нужно правильно вытащить готовое изделие из формы:
— силиконовая форма, отгибаем по краям, переворачиваем и начинаем снимать аккуратно придерживая готовую форму. — жесткая форма, так же переворачиваем и слега постукиваем по всему дну пальцами, чтобы от вибрации изделие отошло от формы.
Последнее это обработка напильником или наждачкой.
С помощью наждачки и напильнику убираем дефекты или неровности.
Кстати, перед тем как делать заливку «жидкого дерева» в формы, сделайте небольшую порцию смеси, около 100 мл. этим вы определите не только правильные пропорции, но и прочность и вид готового изделия.
Жидкое дерево это идеальный материал для ремонта различных поверхностей из ДСП, МФД, ДСП и древесины любых пород.
В своей практике «жидкое дерево» использовали для ремонта распилов из сосны.
Неправильная сушка привела к тому что несколько распило разорвало. Пришлось и это оказалась удачная идея заклеить прорехи жидким деревом – смесью мелких опилок и ПВА, потом просто шлифануть заплатки. И никто не заметил!
После ремонтировали столешницу – отлично вышло.
После высыхания заплат из жидкого дерева покрыли все лаком. Правда перед этим опять немного прошлись наждачкой и колером под основной цвет столешницы.
Источник
Как в домашних условиях сделать ДСП?
Надо сразу определиться с понятием «домашние условия».
Под эту формулировку попадает и «уголок» на кухне и особняк, с участокм в несколько гектаров.
Если на придомовой территории есть возможность разместить цех по производству ДСП, то в принципе изготовление возможно в таких «домашних условиях».
Если имеется в виду квартира, или не большой дом, то вариантов нет вообще, ибо производство ДСП это метод «горячего» прессования стружки (древесной) с добавлением смолы.
То есть помимо всего нужен пресс к прессу смесители с дозаторами, формующие автоматы, охладители, автоматы нарезки готовых листов, сушильные барабаны, шлифовальные станки, дробилки отходов древесины и так далее.
Оборудование разное, но в целом это габаритное оборудование
«На коленке» (читаем, обычные домашние условия, или даже условия гаража) ДСП никак не сделать, это не возможно технологически.
никак для этого процесса кроме компонентов, которые, в принципе, доступны, необходимо заиметь еще и промышленный высокотемпературный пресс, который просто не влезет в дом))
ДСП – это древесно – стружечные плиты, которые производят на специальных заводах. Чтобы изготовить ДСП в домашних условиях, для этого нужно сделать цех или небольшое предприятие для изготовления ДСП, ведь изготовление ДСП заключается в смешивании опилок с клеящим материалом, таким как — агентом, потом эту месть нужно прессовать при высоком давлении и высокой температуре.
Чтобы поучилось ДСП нужны смесители, благодаря которым получается однородная масса из опилок, а также из клеящего материала.
Также, нужен специальный аппарат, чтобы опилки и клеящий материал придали нужную форму, следующим этапом нужно опилки прессовать, для этого нужен пресс с горячим воздухом. После пресса, ДСП нужно охладить, для охлаждения нужен специальный станок, после чего будущее ДСП обрезают и шлифуют, проверяют качество, ламинируют, и лишь потом готовят к продаже или используют для изготовления мебели.
Чтобы сделать ДСП, нужно не только специальные оборудование, нужно ещё знать, как правильно изготавливать ДСП, а также нужна лицензия на его изготовления и сертификат.
Если всё — таки решили изготовить в домашних условиях, то для этого необходим, хотя бы иметь небольшое помещения, пресс, нужно смешивать опилки в небольших емкостях, отличным вариантом будут бачки на 15-20 литров, потом к опилкам нужно добавлять связующее вещество, придать нужную форму, для получения нужных форм используют пресс, следующим этапом нужно охладить изделие и обрезать.
Как только изделие охладилось на него можно наносить ламинированную пленку.
Для изготовления древесины в домашних условиях, нужно потратить много денег для того, чтобы купить специальное оборудование.
Источник
Этапы изготовления
Новичку вначале не всегда понятно, за что взяться в первую очередь. Можно найти простой мастер-класс в открытых источниках, но во многих видео, инструкциях редко уделяют внимание разделению работы на этапы. Но подробное описание очень важно, так как помогает сделать все последовательно, быстро, а вместе с тем качественно.
Особенности применения полиролей для мебели, популярные торговые марки
Чертеж
Обязательное условие для начала работы – найти или выполнить чертеж мебели. Он составляется вручную или при помощи специальных программ на компьютере. Также можно найти готовые чертежи в форумах для мастеров. Нужно обладать хотя бы малейшими навыками в чтении схем, если они берутся со стороннего источника. Не всегда чертежи бывают правильными, их необходимо проверять. Если такого умения нет, то стоит проконсультироваться со знающим человеком.
Деталировка
Так называется составление схемы отдельных частей изделия. Подобный подход позволит разделить на этапы процесс сборки. Также по цельному чертежу не всегда получится определить точные размеры составляющих элементов. Потратив изначально больше времени на этом этапе, затем будет намного легче собирать мебель и изготавливать для нее отдельные детали.
Раскрой, обработка срезов
Когда в голове есть представление того, что нужно сделать, а на бумаге отражено то, как это получить, начинается раскройка материала на листы нужного размера. Стоит сразу сделать их столько, сколько необходимо деталей, и из каждого куска вырезать отдельные элементы. Работать так получится быстрее и проще.
После раскройки обязательно нужно обработать срезы. Даже самый качественный инструмент оставит зазубрины на материале. Для обработки используются наждачная бумага или войлочная ткань.
Высверливание отверстий для крепежа
Уже на готовых деталях при помощи сверла и дрели или шуруповерта выполняются все отверстия. К этому этапу не стоит относиться невнимательно. Древесно-стружечные плиты очень чувствительны к подобным процедурам, поэтому нужно быть аккуратнее. Заранее необходимо точно знать диаметр отверстий. Изменить их в дальнейшем не получится.
Сборка
Только после всех этапов идет непосредственно сама сборка мебели. Здесь уже нет ничего сложного, если мастер продумал заранее чертежи, правильно выбрал крепежи. Единственное, с чем нужно быть осторожнее – с чувствительностью материала к сверлению, ввинчиванию и любой деформации. Слишком сильное усилие может сорвать резьбу. Заново вкрутить винт в это отверстие не удастся, придется делать новое.
Отделка
Завершающий этап – отделка, декорирование. Покрытие лаком отвечает за то, как долго мебель прослужит. Хорошее средство защитит от деформации, влаги. Также можно вместо него использовать специальную пленку. Если планируется покраска мебели, то она выполняется до нанесения защитного слоя и с предварительной обработкой – шкурением, очисткой, выравниванием поверхности. О том, как делают облицовку шпоном в домашних условиях, не стоит задумываться. Это сложная процедура, которую можно выполнить только на фабрике.
Мастер-классы по изготовлению мебели-трансформера своими руками дома
Производство ДСП (древесно-стружечных плит)
Древесно-стружечная плита (ДСП) — это популярный в настоящее время стройматериал. Такому успеху способствует внешний вид листов, некоторые характеристики, улучшенные в сравнении с древесиной, а также их относительная дешевизна. Среди улучшенных параметров ДСП выделяются следующие:
- сопротивляемость древесным насекомым-вредителям;
- более высокая устойчивость к трещинам и различным дефектам;
- более простая обработка листов;
- более высокая огнеупорность
- доступность листов: в сравнении с древесиной она является более дешёвой.
Именно эти характеристики и сделали листы ДСП одним из самых используемых в разных сферах материалов. К тому же производство ДСП является хоть и трудоёмким, но весьма прибыльным и рентабельным, ведь окупиться может в среднем за 1-1,5 года.
Совмещение бизнеса
В связи с перенасыщенностью ранка стройматериалов, приходится прилагать значительные усилия для привлечения внимания к своей продукции. Существует несколько методик такого рода действий. Один из самых простых – максимально расширить предлагаемый ассортимент.
Этого можно достичь, включив в свой производственный процесс этап финишной обработки древесно-стружечных плит.
Существуют такие вида облицовки:
- ламинирование (обработка бумажно-смоляным покрытием под действием высокой температуры во время производственного процесса в специальном оборудовании для ламинирования);
- каширование (использование такого же покрытия, но с применением другого оборудования и технологии – с использованием клеящего состава на уже готовые плиты);
- облицовка слоистым пластиком – полимером, содержащим армирующие и декоративные наполнители;
- облицовка натуральным шпоном с последующим покрытием лаком.
Применив эти технологии, направить рекламную кампанию на возможность использования производимой продукции в любых сферах, сделав акцент на дополнительные услуги. В этом случае возникнет гораздо больше шансов привлечь внимание покупателя к своему продукту.
Видео по теме:
Процесс ламинирования
Каширование
Шпонирование
Скачать бесплатно краткий бизнес-план по изготовлению ДСП (файл .rar):
Пример 1
Что это такое?
ДСП — листовой композитный материал, произведенный путём прессованная древесных опилок и стружек при высоких температурах со связующим неминеральным веществом и введением различных добавок, которые необходимы в различных случаях для повышения тех или иных свойств получаемого листа. Производство данного материала достаточно дорогостоящее, но при текущих ценах на готовый продукт, за 1-2 года окупается приобретённое оборудование.
В зависимости от разных показателей существует несколько классификаций ДСП. Некоторые классификации приведены ниже.
Основные виды
В документации ГОСТа СНГ выделяют следующие характеристики для классификации:
- По числу слоев ДСП разделяется на однослойные, двухслойные, трехслойные и многослойные. При чём, тенденция такая: чем большее число слоёв, тем более плотная и прочная получается в итоге плита.
- По классу эмиссии. Эмиссия определяет объём формальдегида, который, будучи добавленным при производстве, выделяется в воздух из 100 г плиты. Различают 2 класса: Е1 и Е2, при этом первый более экологичный, безвредный для людей, содержание вредных веществ в нём менее 10 мг. Другой класс содержит формальдегида более 10 мг. Плиты такого класса пригодны к применению в строительстве и производстве вместе с хорошей вентиляцией или на открытом воздухе. Существует также сертификат для ДСП, который подтверждает его класс эмиссии. Сертификат выдаётся специальным органом, имеет установленный образец и распространён на территории СНГ. Действующие в Европе стандарты оценки токсичности формальдегида отличаются от принятых в странах СНГ.
- По плотности ДСП выделяются плиты с малой плотностью (550 кг/м³), со средней — 550–750 кг/м³, с высокой – более 750 кг/м³.
Выбор технологии
На начальном этапе планирования производства следует определиться с типом производственного процесса.
В данном случае возможны два варианта технологии изготовления ДСП:
- с использованием готового сырья;
- применение собственного сырья .
Если иметь в виду более простую технологию (готовом сырье), то можно выделить такие этапы технологического процесса:
- Готовое сырье (технологическая щепа) смешивается с клеем (представляющим собой термореактивную смолу со стандартными добавками) для загустения.
- Полученная смесь ингредиентов раздается по формообразующим емкостям различных размеров.
- Происходит прессование массы под действием высокого давления и температуры до получения однородного и прочного материала плиты.
- Производится обрезка и нарезка плит в соответствии заказу.
- Можно включить этап дополнительной обработки ДСП – шлифовка, покрытие полимерными материалами, ламинирование и другое.
Если предполагается пуск линии, включающей собственное изготовление сырья, то в производственный процесс добавятся такие этапы:
- Доставка отходов древесного производства.
- Первичная обработка и сортировка исходной массы.
- Переработка массы рубильными и стружечными станками с целью получения технологической щепы.
Видео по теме:
Технология
Из чего производят ДСП
Для изготовления ДСП необходимы три составляющих: древесная сружка, связывающее вещество (чаще всего смола или производные формальдегида) и добавки для получения новых свойств.
Сырьё
В качестве сырья выступают различные отходы деревообработке, лесозаготовок и лесопилок. Сюда относятся такие виды:
- круглые пиломатериалы низкого качества;
- сучья;
- срезки;
- стружки;
- опилки;
- дровяные горбыли или обапол низкого качества;
- низкокачественная комлевая часть древесины или откомлевка;
- обрезки хлыста.
Становится понятной важность и значение изготовления плит. Из отходов и лесоматериалов низкого качества получается материал, пригодный для производства изделий, долговечных и высокого качества, а стружечная и опилочная переработка повышает выход деревообработки до 90 %.
Связующее вещество
Чтобы древесные отходы склеивались между собой в смесь сырья необходимо добавить связующее вещество. Для первого прототипа листа ДСП воспользовались казеиновым клеем в 1887. И только через 46 лет пришли к использованию смол вместо клея в качестве связующего вещества. Первые смолы, которые начали применять в производстве — фенольная и карбамидная. Для производства плит ДСП, предназначенных для наружной облицовки, в качестве связующего используют карабамидоформальдегидные смолы, модифицированные меланином. При этом их атмосферостойкость будет низкой. Для получения ДСП с высокой атмосферостойкостью добавляли в древесное сырьё фенольные смолы или диизоцианаты.
Кроме них ещё были распространены такие смолы, как фенолокрезольные и ксиленолоформальдегидные. В итоге для ускорения процесса отвердения стали добавлять более концентрированные производные формальдегида и для реакции с ним едкий натр. При реакции едкого натра с производными формальдегида получается щёлочь и выделяется в атмосферу газ формальдегид. Поэтому для использования в производстве ДСП для мебели и отделки помещений они не годятся. Для снижения токсичности и выбросов в атмосферу от фенола и ксиленола отказались, и в ход идут смолы с меньшим объёмом образующейся щёлочи, или вообще без неё. В настоящее время есть такие экологичные смолы, которые выбрасывают в атмосферу не более 0,5 мг формальдегида на 100 г плиты. Также применяются слаботоксичные смеси, которые практически не несут вреда ни экологии, ни здоровью.
Специальные добавки
Применяются только для добавления листам ДСП особых характеристик. Зачастую объём подобных добавок составляет около 6–10 % от массы древесных частиц.
Характеристики, которые могут получить при производстве ДСП: огнеупорность, гидрофобность, повышение уровня прочности. Добавки, которые позволяют достичь перечисленных характеристик — антипирен, гидрофобизатор, антисептик.
Виды ДСП и сферы применения
Диапазон применения этого материала невероятно широк. Он используется и для производства недорогой мебели, и в отделке помещений, и даже в индустрии музыкальных инструментов.
Изготавливается плитка из древесной стружки, на неё идёт так называемая «некондиция» – то есть древесина, которая не обладает достойным внешним видом или имеет прочие недостатки, а также отходы лесных хозяйств.
ДСП – дешёвый и лёгкий материал, экологический чистый и очень простой в производстве. За эти качества многие начинающие предприниматели обращают на него внимание и занимаются его производством – часто с большим успехом.
ДСП различают по сортам. Всего есть 3 вида плитки:
- Первый сорт. Качественное исполнение, соответствующее высоким стандартам материалов для отделки. Структура гладкая, прочная.
- Второй сорт. ДСП с небольшими дефектами – царапины, сколы. От первого отличается мало, но стоит дешевле.
- Бессортовая ДСП. Производится из стружки низкого качества, с большим количеством недостатков. Несмотря на это, очень часто используется в строительстве, где не так важен внешний вид, или для отделки помещений.
Кроме того, плитка различается по чистоте. Есть 3 класса чистоты:
- Е1. Низкое содержание вредных смол – до 10 мг на 100 г.
- Е2. Средний уровень содержания смол – до 30 мг.
- Е3. Высокая загрязнённость формальдегидами – до 30-60 мг.
Само собой, самой чистой и безопасной считается плитка с классом чистоты Е1. Различить их можно при помощи обоняния – загрязнённая смолами ДСП резко пахнет химикатами.
Особенности производства ДСП смотрите в этом видео:
И самое последнее: кроме простой есть ламинированная ДСП. Ламинированная – значит, покрытая особой плёнкой, которая защищают плитку от повреждений. В производстве она значительно сложнее обычной, но продаётся по гораздо более высокой цене.
Производство ДСП
Технология производства древесных плит состоит в смешивании древесного сырья с клейким агентом и прессовании под высоким давлением и температурой. Цикл производства помогает превратить некондиционную вязкую смесь в готовое изделие.
Оборудование
Технологический цикл изготовления ДСП основан на применении несложного и высокопроизводительного оборудования, представляющего собой единый комплекс. Применение высоких технологий на линиях производства не является обязательным, несмотря на то, что настройка и поддержка состояния непрерывного производства всех машин линии — задача непростая, которую нельзя решить стандартным способом.
В состав линии по производству плит ДСП входят:
- смесители – необходимые для достижения сырьём однородности при смешивании опилок и связующего (композит смолы с термоотвердителем, в который могут добавляться специальными вещества, придающие особые характеристики плитам);
- устройства для придания формы – именно они формируют вязкую смесь древесного сырья со связующим веществом в порции для производства плит;
- аппараты для прессования при высокой температуре – необходимы для того, чтобы сформированная заготовка ДСП затвердела под высокими давлением и температурой;
- аппараты для охлаждения – ответственные за ускорение остывания спрессованных листов;
- устройства для обрезки краёв – для удаления торцов плит;
- станки для шлифования – придают гладкость сформированному верхнему слою плит.
При этом устройства работают на автомате, а управление качеством и поддержка системных настроек на заданном технологическом уровне происходят одновременно.
Технология изготовления
Технология производства ДСП — процесс достаточно трудоёмкий, однако при должной автоматизации не требует много внимания и контроля со стороны людей.
Сначала происходит переработка сырья. В неё входят такие этапы как: получение или выгрузка стружки; сортирование стружки по размеру; и очищение от примесей. В рамках первого этапа происходит анализ древесины на её фракцию: если мелкая, то она переходит дальше; иначе подвергается измельчению, после чего переходит дальше. Второй этап — сортирование стружки по размеру. Именно тут сепараторы разделяют на мелкие и крупные части и размещают их в разных ёмкостях. Для поверхностного слоя используется стружка и опилки мелкие, а также пыль шлифовальная. При этом внутренний слой содержит этих составляющих до 20 % от общей массы. После очистки от примесей полученная смесь переходит на вторую стадию.
Вторая стадия цикла — сушка полученной смеси. При этом стружку различных слоёв сушат раздельно, чтобы соблюсти нормы по влажности. Так, влажность итоговой смеси для внутреннего слоя должна быть в пределе 2—4 %, а для остальных слоёв — 4—6 %. При производстве плит обычно используют конвекционные сушки.
После того, как стружка просохла, начинается 3 стадия, во время которой стружка покрывается связующим веществом или смесью. Важно, чтобы каждая отдельная стружка была покрыта смесью для лучшего связывания в единый слой. При этом надо также рассчитывать правильный % связующего вещества, чтобы избежать перерасхода. Обе эти характеристики влияют на качество итоговой плиты.
Формирование из полученной вязкой массы формы древесной плиты. За это отвечают устройства для формовки, которые как раз и разделяют ковёр вязкой смеси на порции, из которых потом будут изготовлены листы ДСП. Тут главное, чтобы смесь была распределена равномерно как в длину, так и в толщину, иначе качество плиты будет ниже.
Далее порция следует к прессу. Там её спрессовывают при давлении, равном 30-40 кг/см2, и температуре 180–220 °C. При этом распространены 2 вида агрегатов: экструзионный и плоский. В результате прессовки получается почти готовый лист ДСП, однако ещё горячий.
Что нужно для старта
Первый шаг – это регистрация бизнеса. Для малого бизнеса лучше всего подходят две формы: ИП и ООО. Первая отличается низкими пошлинами и простотой открытия, но её чаще используют в сфере торговли и развлечений. Для производства средней руки лучше всего подойдёт форма ООО.
Предприятие регистрируется в ФНС (Федеральная налоговая служба). Для ИП нужны только копия паспорта, заявление и госпошлина. ООО требует более серьёзного комплекта документов – протокол собрания, устав общества и т.п.
Запуск цеха – самый важный и сложный барьер, за которым всё становится проще. Самое главное – оборудования. Верный выбор инструментов не только облегчит начало работы, но и сэкономит тысячи и тысячи рублей.
Итак, какое оборудование нужно для запуска производства ДСП (при учёте, что производство будет с нуля, то есть без готового сырья):
- Рубильная машина;
- Строгальный станок;
- Сушилка;
- Смеситель – смешивает стружку и клей;
- Термопресс;
- Отделочные станки (для обрезки лишних частей, шлифовки).
Оборудование достаточно серьёзное, и устроить собственный цех дома или в гараже вряд ли получится, даже если закупать уже готовое сырьё.
Схема производства ДСП.
Поэтому нужно также озаботиться поиском помещения. Размер его может неприятно удивить тех, кто рассчитывал на комнату размером 20-30 квадратных метров. Для полной линии производства ДСП от начала и до конца необходимо несколько цехов и не меньше 300 квадратных метров площади.
Следующий вопрос – персонал. Рабочие понадобятся в любом случае, и как минимум – 4 человека. Что касается работы с бумагами, то можно не нанимать штатную бухгалтерию и секретаря – достаточно будет «приходящего» бухгалтера или услуг бухгалтерской конторы, которые обойдутся намного дешевле.
Как самостоятельно вести листки учета персонала – подробности здесь.
Затраты и прибыль
К сожалению, производство ДСП – не такой бизнес, в который можно войти с минимумом денег. На открытие небольшого завода по производству древесно-стружечной плитки потребуется не меньше 15 000 000 рублей.
Вот что входит в эти деньги:
- Производственная линия – около 10 000 000 рублей;
- Сырьё – 4 000 000 рублей;
- Аренда помещения и оплата труда – около 300 000 рублей;
- Прочие расходы (маркетинг, дополнительное оборудование, открытие бизнеса) – до 1 000 000 рублей.
Если на производственные станки нужно потратиться единожды, то закупка сырья должна будет производиться ежемесячно.
И хотя такой завод требует больших вложений, месячная выручка составит не меньше 6 000 000 рублей, то есть чистая прибыль будет составлять почти два миллиона. Из этого следует, что при грамотном ведении предприятия оно окупится меньше, чем через год.
Процесс производства ДСП
Процесс состоит из нескольких этапов:
- Смешивания клея и стружки в специальном смесителе с добавлением дополнительных компонентов. Состав подбирается индивидуально, с учётом требований к готовой продукции.
- Готовая смесь отправляется в формы.
- Укладка в пресс для прессовки.
- Обрезка листа до необходимого размера на станке.
- Шлифовка. Последний и очень важный этап в обработке материала. От качества шлифовки во многом зависит, какой сорт получится на выходе.
После проведения всех этапов, готовая продукция отправляется на склады и ждёт реализации.
Что из себя представляет линия по производству ДСП, смотрите видео:
Сбыт готовой плитки
Готовая продукция идёт в употребление как строительными организациями, так и частными лицами, которые самостоятельно занимаются ремонтом или постройкой дома.
Плиты второго сорта и бессортовые можно сбывать сразу же после изготовления, поскольку обычно они не проходят дополнительной обработки.
Другое дело, когда речь идёт о ДСП первого сорта. Гораздо выгоднее подвергать готовую продукцию ламинированию, то есть делать ЛДСП.
Несмотря на дополнительные затраты, выгода такого предприятия очевидна – ЛДСП стоит гораздо дороже простой плитки.
Трудностей со сбытом качественной продукции возникать не должно. В стране происходит строительный «бум», то есть огромные пространства занимаются пригородами. Порой эти пригороды в размерах превосходят сами город. Естественно, что и спрос на строительную продукцию очень высок.
В дополнение можно организовать смежное производство и расширить ассортимент продукции.
Что касается вопросов рекламы, то в этом случае нужно как давать рекламу в различные СМИ, так и самостоятельно продвигать готовый товар, предлагая его организациям, которые занимаются строительством или розничным сбытом стройматериалов.
Если вы начинающий предприниматель, то эти советы для вас.
Советы по расширению бизнеса
Такой крупный завод не должен простаивать без дела. Не исключено, что спрос на ДСП не будет постоянным, и придётся искать дополнительные источники дохода.
К счастью, можно поставить в цех дополнительное оборудование и производить:
- Другие материалы (ЛДСП, ДВП, МДФ);
- Мебель (недорогая мебель из ДСП, такая, как шкафы или комоды, весьма популярна).
Можно предлагать сырьё предприятиям по производству той же плитки, которые не имеют возможности производить его самостоятельно.
Производство ДСП в 2021 году. Фото: e-o.ru
Что можно сделать из опилок: извлекаем из древесных отходов пользу и выгоду
В статье мы расскажем о различных способах избавления от опилок, их использования и сравним их между собой.
В некоторых случаях приходится платить, чтобы кто-то вывез и так или иначе утилизировал опилки, в других их забирают заинтересованные лица или организации, а бывает, что на переработке этого материала создают прибыльный бизнес.
Как можно использовать опилки?
Опилки – уникальный материал, обладающий многими свойствами древесины. Поэтому такой материал очень востребован в:
- производстве топлива;
- производстве стройматериалов;
- домашнем и сельском хозяйстве;
- ремонтных и строительных работах.
Производство топлива
Из опилок получают различные виды топлива, среди которых наиболее известны пеллеты и брикеты.
Эти виды топлива можно использовать для обычных котлов, печей или каминов, но максимальный эффект достигается лишь в автоматических отопительных приборах.
Ведь все элементы одной партии одинаковы по размерам и форме, благодаря чему системы автоматической подачи топлива могут дозировать их более точно. Подробней о таких видах топлива читайте тут.
Еще один популярный вид топлива – смесь различных спиртов, которую получают из перебродивших опилок.
Этот материал смешивают с раствором серной кислоты и нагревают под давлением, благодаря чему целлюлоза распадается на простые сахара, пригодные к сбраживанию.
После окончания брожения массу прогоняют через дистиллятор, получая на выходе спирты различного качества.
Более подробно о таком применении опилок читайте в отдельной статье.
Также из опилок получают пиролизный газ, пригодный для использования в отопительных и кухонных печах, а также в водогрейных котлах и другой, работающей на природном газе технике.
По теплотворной способности пиролизный газ сильно уступает природному, но, благодаря минимальной стоимости его получения, отопление пиролизным газом нередко обходится дешевле, чем природным.
Подробней об этом газе, способе его получения и применении читайте тут.
Изготовление стройматериалов
Опилки используют для производства такого стройматериала, как опилкобетон.
По сравнению с обычным бетоном этот материал заметно легче, к тому же обладает меньшей теплопроводностью, поэтому построенный из него дом меньше теряет тепло, а значит придется меньше тратиться на дополнительное утепление.
К тому же, древесина в составе бетона улучшает паропроницаемость стен, благодаря чему в таких домах всегда оптимальная влажность, ведь ее избыток сквозь стены выходит на улицу.
Вы сможете более подробно прочитать про этот материал вот тут.
Еще один популярный материал, который делают из опилок – арболит. Во многом он похож на опилкобетон, но имеет и отличия. Ведь смесь для заливки арболита готовят без добавления песка, то есть смешивая цемент, опилки и воду.
Кроме того, этот материал легче и прочней опилкобетона, хотя и обходится гораздо дороже. Более подробно прочитать о производстве и применении арболита вы сможете в этой статье.
Из опилок делают хорошие утеплительные и отделочные материалы:
- ДВП (древесноволокнистую плиту);
- ДСП (древесностружечную плиту);
- органический утеплитель.
ДВП используют для отделки стен, потолков и полов , а т акже для обшивки внутреннего пространства шкафов .
На базе ДВП изготавливают популярный отделочный материал – оргалит, который отличается от ДВП наличием декоративно обработанной стороны. ДСП используют для создания мебели и многих других работ.
Органический утеплитель лишь немногим уступает минеральной вате, зато экологически безопасен, ведь его основой является полученная из опилок бумага.
Домашнее и сельское хозяйство
Опилки – превосходный материал для подсыпки различным животным. Это касается как домашних питомцев, таких как хомячки, попугайчики или кошки, так и различного скота.
Материал на подсыпку выбирают исходя из многих факторов, один из которых – запах, ведь свежие опилки сильно пахнут, а это нравится не всем.
Более подробно том, как выбирать подсыпку, читайте в статье (Опилки для домашних питомцев).
Еще одно применение этого материала – мульчевание земли вокруг растений.
Голая земля быстро теряет влагу, перегревается и остывает, из-за чего страдают корни растений. Засыпав землю вокруг растения отходами распиливания древесины, вы защитите корни, благодаря чему растение лучше будет переносить зимнюю стужу и летнюю жару, а также его можно будет реже поливать.
Отходы распиловки древесины – прекрасный материал для выращивания грибов и создания качественного удобрения. Грибы получают из них достаточно питания, чтобы быстро размножаться, а стоимость такого корма невелика, нередко его удается достать бесплатно.
Из опилок также получается хороший перегной, насыщающий почву питательными веществами и поднимающий урожайность растений.
Чтобы больше узнать о таком способе применения отходов распиливания древесины, читайте статью (Удобрение из опилок) . Дорожки между грядками на полях, в огородах или теплицах также очень удобно засыпать отходами с пилорам.
Даже после сильных дождей по таким дорожкам можно будет ходить, не перемазываясь грязью, благодаря чему вы сможете проверять растения после ливня.
Раз в несколько лет нужно будет перепахивать огород или поле, чтобы опилки равномерно распределились по земле и удобрили ее.
Ремонтные и строительные работы
Основное применение опилок во время ремонтных и строительных работ – различные утепления.
Их засыпают между тонкими деревянными стенами, благодаря чему при минимальных затратах теплопроводность такой стены сопоставима с этим же параметром стены из бруса равной ширины.
То есть при ширине стены 20–30 см утепление потребуется лишь в северных регионах.
Кроме того, отходы распиловки древесины смешивают с глиной и полученным раствором утепляют потолки, полы и кирпичные стены.
Эффективность такого утепления гораздо ниже того, который дает использование минеральной ваты или пенопласта, но можно увеличить толщину слоя, благодаря чему и достигается существенная экономия.
Такие же составы делают и на основе извести или цемента, которые выступают в роли вяжущего вещества. Более подробно обо всех способах утепления с помощью отходов распиловки древесины читайте тут (Утепление опилками).
Бизнес на переработке
Если есть постоянный приток опилок или возможность доставать их бесплатно или очень дешево, то можно начать бизнес по их переработке. Конечным продуктом может быть что угодно, поэтому необходимо ориентироваться на востребованность того или иного продукта.
К примеру, если в регионе плохо с газом, но у людей есть возможность покупать автоматические котлы, то хорошим спросом будут пользоваться пеллеты и брикеты высокого качества. О выборе подобного котла или горелки читайте тут.
В тех регионах, где активно развивается строительный сектор, прибыльным может оказаться производство блоков из арболита или опилкобетона.
Ведь доступ к бесплатным или очень дешевым опилкам позволяет выпускать изделия, цена которых будет ниже средней по рынку на аналогичные товары.
Если вас заинтересовал такой бизнес, то более подробно о нем читайте тут.
Еще одно перспективное направление – выпуск опилок для кошек или хомячков.
Для этого отходы распиловки древесины сушат, обрабатывают дезодорантами, придающими приятный запах материалу, и фасуют в бумажные или полиэтиленовые пакеты.
Не менее интересным может быть и продажа опилок в мешках для копчения.
Ведь под каждый продукт применяют собственную комбинацию пород древесины, обеспечивающую наилучшие вкус и запах, поэтому фасованные опилки различных пород дерева будут пользоваться спросом.
Ответственность за утилизацию отходов деревообрабатывающей промышленности
Несмотря на то, что опилки относят к 5 классу опасности по федеральному каталогу классификации отходов, то есть к практически безопасным, их все равно необходимо утилизировать любым доступным способом.
Кроме того, высохшие опилки – это очень пожароопасный материал, который тяжело потушить, если огонь набрал силу. Поэтому отходы распиловки древесины можно утилизировать любым доступным способом:
- вывозить на свалку;
- закапывать в землю;
- раздавать людям и предприятиям;
- продавать любым покупателям;
- использовать для отопления зимой;
- использовать в подсобном хозяйстве для любых нужд;
- использовать для выработки пиролизного газа и использования его любым способом;
- сдать на ближайший целлюлозно-бумажный или химический комбинат, перерабатывающий древесину;
- перерабатывать любым способом (для производства некоторых товаров может потребоваться лицензия).
Если же опилки долгое время не убирают и возникает угроза пожара или захламляется чужая территория, то вопросы могут возникнуть у различных контролирующих организаций.
В России утилизацию любых отходов, в том числе опилок, регламентирует федеральный закон N 89-ФЗ от 24.06.1998 «Об отходах производства и потребления», который вы сможете прочитать, пройдя по этой ссылке.
Еще один документ, регламентирующий утилизацию любых отходов, в том числе опилок – федеральный закон от 30 марта 1999 г. N 52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения».
В нем все вопросы хранения и утилизации отходов рассмотрены в разрезе влияния на санитарно-эпидемиологическое благополучие людей.
Поэтому любой способ утилизации должен соответствовать принятым в России законам.
Для разового сжигания небольшого количества опилок никаких разрешений не требуется, однако для регулярного сжигания больших объемов необходимы не только разрешения на само сжигание, но и решение по утилизации конечного продукта – золы или сажи.
Это же касается и закапывания опилок в землю. В некоторых регионах возможны претензии чиновников в связи с формальными нарушениями каких-то пунктов закона, но в действительности за такими придирками может стоять лоббирование интересов владельцев мусорных полигонов.
Инструменты и оборудование для распила
В зависимости от объёма предстоящих работ и конфигурации распила используют:
- электрический лобзик;
- дисковую пилу (паркетку);
- ручной фрезер;
- ножовку;
- профессиональное оборудование.
Не каждым инструментом можно получить детали необходимой формы.
Форматно-раскроечный станок
Распил ДСП на форматно-раскроечном станке
Если известны точные размеры, по которым следует раскроить лист, правильнее поручить работу профессионалам. Почти все продавцы — базы и строймаркеты — предоставляют такую опцию. Часто услуга по распилу бесплатна, заказчик оплачивает только стоимость ДСП.
Для раскроя используют форматно-раскроечные станки различных конструкций.
Отпилить ДСП без сколов позволяют различные дополнительные приспособления. Например, на некоторых моделях установлены два пилящих диска: первый, небольшого диаметра, пропиливает поверхностный ламинированный слой, а основной проводит полный рез.
Форматно-раскроечные станки с ЧПУ работают в полуавтоматическом режиме, исключая ошибки оператора, что позволяет получать готовые детали с размерами точными до 1 мм. Это важно при изготовлении корпусной мебели.
Лобзик
Лобзиком можно выполнять фигурную резку
Электрическим лобзиком раскраивают лист по прямым и фигурным линиям.
Преимущества метода:
- доступность — лобзик есть у большинства мастеров, а новый стоит недорого;
- в продаже есть специальные пилки для ДСП, ЛДСП и ламината;
- можно резать окружности с небольшим радиусом;
- подходит для изготовления сквозных отверстий под люки или электроустановочные изделия.
Для получения прямолинейного реза надо иметь опыт работы с инструментом или достаточно использовать направляющую шину.
Паркетка
Ручную дисковую пилу, иногда называемую «паркеткой», используют, если предстоит большой объём работы по раскрою ДСП по ровным линиям.
Приобретают диски с твердосплавными наконечниками зубьев.
Для упрощения и ускорения работы выбирают паркетку, в комплекте с направляющей шиной или докупают аксессуар отдельно.
Ручная дисковая пила с направляющей шиной
Можно обойтись без дополнительных деталей, если вести рез вдоль направляющей из уголка или штукатурного правила.
Главный недостаток способа — невозможность изготовить криволинейный разрез.
Фрезер
Чтобы качественно отпилить ДСП с помощью фрезера, мастеру необходим большой опыт.
Ровная, безупречная кромка получается только при использовании алмазных фрез, цена которых велика.
Валера
Голос строительного гуру
Задать вопрос
В домашних условиях фрезер часто используют для финишной обработки кромок ламинированного ДСП. В этих случаях лист распиливают ножовкой, лобзиком или дисковой пилой, а затем обрабатывают срез фрезером. Важно предусмотреть запас 1,5–2 мм, который будет удалён фрезой.
Ножовка
Для резки ДСП нужна ножовка с мелкими зубьями
Раскрой ручными ножовками занимает много времени и требует больших затрат физических сил.
Ручные пилы с большим и средним зубом подходят только для пиления обычного ДСП (без ламинированного слоя). Результат всегда будет сопровождаться сколами и задирами. Внешний вид кромки можно будет исправить только декоративными накладками.
Небольшой объём резки выполняют ножовкой с мелкими зубьями. Чтобы снизить количество сколов, поверх листа наклеивают малярный скотч, размечают линию реза и только потом приступают к работе.
Вопрос эксперту
Чем нельзя резать ДСП?
Несмотря на то что посадочные места пильных дисков для паркетки и углошлифовальной машинки могут совпадать, резать ДСП и дерево болгаркой категорически запрещено. Крутящий момент даже слабого станка вырвет инструмент из рук, а диск нанесёт увечья. Опасность заключается в том, что вращение невозможно остановить мгновенно.
Преимущества и недостатки различных способов переработки
Любой из владельцев деревообрабатывающего предприятия или пилорамы хочет избавиться от опилок с максимальной выгодой, однако бывают ситуации, когда речь идет уже не о прибыли, а о минимизации расходов на утилизацию этих отходов.
Наиболее выгодна переработка, но все упирается в сложности реализации готового товара и высокую стоимость оборудования.
Чтобы вывозить опилки на свалку, необходимо получать разрешение Росприроднадзора (РПН), покупать квоты, а это все немалые траты.
Ведь размер оплаты зависит от объема материала, вывозимого на полигон. Закапывать опилки в землю можно, если речь идет о какой-то небольшой партии, но когда ежемесячно получают десятки или сотни кубометров отходов, то их уже невозможно закопать.
Кроме того, велика вероятность, что закапывание больших объемов опилок в землю вызовет интерес чиновников РПН, которые сразу же начнут выписывать штрафы, ведь такие работы нужно согласовывать с ними.
Отходы распиловки древесины можно бесплатно раздавать людям, однако при этом нужно заключать с ними договор о безвозмездной передаче материальных активов.
В противном случае могут возникнуть вопросы у налоговой инспекции.
Такой договор может быть заключен в простой письменной форме.
Отходы распиловки древесины можно продавать в любых объемах, если найдутся покупатели, однако с ними тоже нужно заключать официальный договор и выписывать квитанцию, в противном случае возникнут вопросы у налоговой инспекции. Такая же ситуация и со сдачей отходов на перерабатывающие предприятия.
Очень востребованной может оказаться продажа опилок в мешках с доставкой, даже если вы не заработаете на этом, то сможете избавиться от части скопившихся отходов. Магазины берут такой товар на реализацию по невысокой цене и продают в качестве наполнителя кошачьих туалетов.
Для такой продажи тоже потребуется заключать договор с магазином, а также прикладывать квитанции, подтверждающие оплату товара магазином. Минус этого метода в больших транспортных расходах и невозможности пристроить большие объемы материала. Ведь даже сети гипермаркетов смогут брать в месяц лишь несколько десятков кубометров такого материала.
Проще всего использовать опилки для отопления своих же помещений зимой – для такого способа утилизации не требуется никаких документов.
Однако даже в этом случае не обойтись без бюрократии, ведь в процессе сгорания древесины образуются сажа и зола, которые тоже нужно как-то утилизировать. Иначе возникают вопросы у РПН и пожарного департамента. Ведь по их логике сажу и золу просто выкидывают на свалку, не платя за это утилизационный сбор.
Кроме того, в случае пожара на свалке или любой ближайшей площадке для складирования мусора под подозрением будут предприятия, производящие золу или сажу, но отказавшиеся от заключения договора на их утилизацию.
Такая же ситуация и с выработкой пиролизного газа: разрешений на сам процесс и использование газа на территории предприятия не требуется, однако все равно нужно заключить договор на утилизацию сажи и угля.
Бывают ситуации, когда опилки долго лежат и начинают преть, в результате чего целлюлоза распадается на углекислый газ и различные сахара.
Избавиться от таких опилок сложно, ведь их никто не хочет брать даже бесплатно, поэтому проще всего закопать их в землю, получив на это разрешение РПН. Это обойдется дешевле покупки квот, необходимых для вывоза на полигон хранения твердых бытовых отходов.
Если же до ближайшего отделения РПН несколько сотен километров, то опилки можно закопать и без согласования с ними.
Мы подготовили ссылки на форумы, где обсуждают различные способы утилизации опилок:
